1、電池檢測：由于電池生產(chǎn)條件的隨機性，所生產(chǎn)的電池性能不盡相同，為了有效地將性能相同或相似的電池組組合在一起，所以應(yīng)根據(jù)其性能參數(shù)進行分類；電池檢測即通過檢測電池輸出參數(shù)的大小（電流和電壓）對其進行分類。以提高電池的利用率，使之成為質(zhì)量合格的電池組件。
2、正極焊接：就是把沉降帶焊接到電池正面（負(fù)極）的主柵線上，沉降帶是鍍錫銅，我們用焊接機可以以多點點焊的形式焊接在主柵線上。焊接的熱源是紅外燈（利用紅外光的熱效應(yīng)）。帶子的長度大約是電池側(cè)的兩倍。在背面焊接時，多余的條帶連接到電池背面的電極上。(我公司采用手工焊接)
3、背面串聯(lián)連接： 背面焊接是將36塊電池連接在一起形成一個元件串，我們目前使用的工藝是手工操作，電池的定位主要靠一塊薄膜工具板，有36個放置在電池片上的凹槽，凹槽的大小與電池的大小有關(guān)，凹槽的位置已經(jīng)設(shè)計好，不同大小的元件使用不同的模板、 操作人員用電烙鐵和焊錫絲將 “前電池 “的前電極（負(fù)極）與 “后電池 “的后電極（正極）焊接在一起，這樣，36片就串聯(lián)在一起，引線就焊接在元件串的正負(fù)兩端。
4、分層鋪設(shè)： 背面串接好檢查后，將元件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次鋪設(shè)好，準(zhǔn)備進行層壓。在玻璃上事先涂上一層試劑（底漆），以增加玻璃和EVA的粘合強度。鋪設(shè)時要保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調(diào)整電池之間的距離，為貼合打好基礎(chǔ)。(鋪設(shè)層次：自下而上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。
5、組件層壓：將鋪好的電池放入層壓機中，通過真空抽出組件中的空氣，然后加熱EVA將電池、玻璃和背板粘合在一起融化；冷卻后取出組件。層壓過程是組件生產(chǎn)的一個關(guān)鍵步驟。層壓溫度和時間是由EVA的性質(zhì)決定的。當(dāng)我們使用快速固化的EVA時，層壓周期約為25分鐘。固化溫度為150℃。
6、修整：層壓的EVA由于壓力和向外延伸的固化而形成生邊，因此應(yīng)將層壓的部分去除。
7、裝框：類似于裝玻璃的框；鋁框裝玻璃組件，增加組件的強度，進一步密封電池組件，延長電池的使用壽命?？蚣芎筒ＡЫM件之間的縫隙用硅樹脂填充。每個邊框都用角鍵連接。
8、焊接接線盒： 在模塊的背面引線處焊接一個盒子，以方便電池與其他設(shè)備或電池之間的連接。
9、高電壓試驗： 高壓測試是指在組件邊框和電極引線之間施加一定的電壓，以測試組件的耐壓性和絕緣強度，確保組件在惡劣的自然條件下（雷擊等）不會損壞。
10、元件測試： 測試的目的是校準(zhǔn)電池的輸出功率，測試其輸出特性，確定組件的質(zhì)量水平。
