1. Prueba de batería: debido a la aleatoriedad de las condiciones de producción de la batería, el rendimiento de las baterías producidas no es el mismo. Para combinar eficazmente paquetes de baterías con el mismo rendimiento o similar, deben clasificarse según sus parámetros de rendimiento; La prueba de baterías consiste en clasificarlas detectando el tama?o de los parámetros de salida de la batería (corriente y voltaje). Mejorar la tasa de utilización de la batería y convertirla en un componente de batería de calidad calificada.
2. Soldadura de electrodo positivo: sirve para soldar la correa de sedimentación a la línea de rejilla principal en el lado positivo (polo negativo) de la batería. La banda de sedimentación es de cobre esta?ado. Podemos utilizar una máquina de soldar para soldarlo a la línea de rejilla principal en forma de soldadura por puntos multipunto. La fuente de calor para soldar es una lámpara de infrarrojos (que utiliza el efecto térmico de la luz infrarroja). La correa mide aproximadamente el doble de larga que el lado de la batería. Al soldar en la parte posterior, la tira sobrante se conecta al electrodo en la parte posterior de la celda. (Nuestra empresa utiliza soldadura manual)
3. Conexión en serie del lado posterior: la soldadura del lado posterior sirve para conectar 36 baterías entre sí para formar una cadena de componentes. El proceso que utilizamos actualmente es la operación manual. El posicionamiento de la batería se basa principalmente en una placa de herramientas de película fina. Hay 36 ranuras colocadas en la celda de la batería. El tama?o de la ranura está relacionado con el tama?o de la batería. Se ha dise?ado la posición de la ranura. Los diferentes tama?os de componentes utilizan diferentes plantillas. El operador utiliza un soldador y alambre de soldadura para soldar el electrodo frontal (electrodo negativo) de la "batería frontal" con el electrodo trasero (electrodo positivo) de la "batería trasera". De esta manera, las 36 piezas se conectan en serie y los cables se sueldan a los extremos positivo y negativo de la cadena de componentes.
4. Colocación en capas: después de conectar y verificar la parte trasera, coloque las cuerdas de los componentes, el vidrio y el EVA cortado, la fibra de vidrio y la placa posterior en ciertas capas en preparación para la laminación. Se aplica previamente una capa de reactivo (imprimación) sobre el vidrio para aumentar la fuerza de unión entre el vidrio y el EVA. Al colocar, es necesario asegurar la posición relativa de la cadena de baterías y los materiales como el vidrio, y ajustar la distancia entre las baterías para sentar una buena base para la unión. (Colocación de capas: de abajo a arriba: vidrio, EVA, batería, EVA, fibra de vidrio, panel trasero).
5. Laminación de componentes: Coloque las celdas dispuestas en un laminador, extraiga el aire de los componentes a través del vacío y luego caliente el EVA para fundir las celdas, el vidrio y la placa base juntos; Retire los componentes después de enfriarlos. El proceso de laminación es un paso crítico en la producción de componentes. La temperatura y el tiempo de laminación están determinados por las propiedades del EVA. Cuando utilizamos EVA de curado rápido, el ciclo de laminación es de aproximadamente 25 minutos. La temperatura de curado es de 150°C.
6. Recorte: El EVA laminado forma bordes crudos debido a la presión y la extensión hacia afuera de la solidificación, por lo que se debe retirar la parte laminada.
7. Enmarcado: Similar al marco para vidrio; El marco de aluminio se utiliza para montar el conjunto de vidrio, lo que aumenta la resistencia del conjunto, sella aún más el conjunto de la batería y extiende la vida útil de la batería. El espacio entre el marco y el conjunto de vidrio está relleno de silicona. Cada borde está conectado con enlaces angulares.
8. Caja de conexiones de soldadura: suelde una caja en los cables traseros del módulo para facilitar la conexión entre la batería y otros dispositivos o baterías.
9. Prueba de alto voltaje: La prueba de alto voltaje se refiere a la aplicación de un cierto voltaje entre el marco del componente y el cable del electrodo para probar la resistencia a la presión y la resistencia del aislamiento del componente para garantizar que el componente no se da?e en condiciones naturales adversas (rayos, etc.).
10. Prueba de componentes: el propósito de la prueba es calibrar la potencia de salida de la batería, probar sus características de salida y determinar el nivel de calidad del componente.
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