{"id":30433,"date":"2024-11-27T16:40:48","date_gmt":"2024-11-27T08:40:48","guid":{"rendered":"https:\/\/www.ray-tron.com\/?p=30433"},"modified":"2024-11-27T16:40:48","modified_gmt":"2024-11-27T08:40:48","slug":"clc0064","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.ray-tron.com\/es\/clc0064\/","title":{"rendered":"Problemas comunes de las tiras de cobre de tama\u00f1o peque\u00f1o, qu\u00e9 productos defectuosos se producir\u00e1n en la fabricaci\u00f3n de tiras de cobre de tama\u00f1o peque\u00f1o"},"content":{"rendered":"<p>Estos problemas son de hecho propensos a ocurrir en el proceso de fabricaci\u00f3n de tiras de cobre de tama\u00f1o peque\u00f1o, afectando la calidad del producto y el rendimiento final. A continuaci\u00f3n se presenta un an\u00e1lisis de las causas y soluciones a estos problemas uno por uno:<\/p>\n<hr \/>\n<h3><strong>1. Ara\u00f1azos<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>Las partes del equipo est\u00e1n en contacto directo con la tira de cobre durante el laminado o la manipulaci\u00f3n.<\/li>\n<li>Causada por la fricci\u00f3n durante el almacenamiento o transporte.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Compruebe si la superficie del rodillo del laminador es lisa.<\/li>\n<li>Utilice material flexible para aislar el paquete.<\/li>\n<li>Realice el mantenimiento peri\u00f3dico de las herramientas de manipulaci\u00f3n para reducir la fricci\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>2. Sucio<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>Limpieza incompleta.<\/li>\n<li>El ambiente del taller est\u00e1 sucio.<\/li>\n<li>Almacenado sin protecci\u00f3n contra el polvo.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Mejore el proceso de limpieza y utilice desengrasantes de alta eficiencia.<\/li>\n<li>Mejorar la limpieza del taller y controlar el polvo.<\/li>\n<li>Conservar en embalaje a prueba de polvo.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>3. Rebabas<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>El cuchillo no est\u00e1 afilado durante el corte.<\/li>\n<li>La velocidad de corte es desigual.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Reemplace o afile los cuchillos de corte peri\u00f3dicamente.<\/li>\n<li>Ajuste los par\u00e1metros del equipo de corte para garantizar un corte uniforme.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>4. Desviaci\u00f3n dimensional<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>La presi\u00f3n o velocidad de laminaci\u00f3n no est\u00e1 estrictamente controlada.<\/li>\n<li>El proceso de prueba no est\u00e1 en su lugar.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Fortalecer el monitoreo de par\u00e1metros del proceso de laminaci\u00f3n.<\/li>\n<li>Utilice instrumentos de medici\u00f3n de alta precisi\u00f3n y aumente la frecuencia de inspecci\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>5. Peso fuera de tolerancia<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>La longitud o el grosor de la bobina no coincide.<\/li>\n<li>No revisado al cargar.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Controle estrictamente el rango de tolerancia del espesor y el ancho de la tira de cobre.<\/li>\n<li>El peso de cada rollo se mide con precisi\u00f3n mediante una balanza electr\u00f3nica.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>6. Manchas blancas<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>Tratamiento superficial desigual del material.<\/li>\n<li>El decapado no es minucioso o quedan residuos.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Mejorar la tecnolog\u00eda de tratamiento de superficies y optimizar el proceso de decapado.<\/li>\n<li>Utilice productos de limpieza de alta pureza y enjuague bien.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<figure id=\"attachment_30434\" aria-describedby=\"caption-attachment-30434\" style=\"width: 450px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" class=\"size-full wp-image-30434 lazyload\" src=\"data:image\/gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAAAAAP\/\/\/yH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAIBRAA7\" data-src=\"https:\/\/www.ray-tron.com\/wp-content\/uploads\/2024\/11\/2024112716402812.jpg\" alt=\"\" width=\"450\" height=\"300\" \/><figcaption id=\"caption-attachment-30434\" class=\"wp-caption-text\"><noscript><img decoding=\"async\" class=\"size-full wp-image-30434 lazyload\" src=\"https:\/\/www.ray-tron.com\/wp-content\/uploads\/2024\/11\/2024112716402812.jpg\" alt=\"\" width=\"450\" height=\"300\" srcset=\"https:\/\/www.ray-tron.com\/wp-content\/uploads\/2024\/11\/2024112716402812.jpg 450w, https:\/\/www.ray-tron.com\/wp-content\/uploads\/2024\/11\/2024112716402812-300x200.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 450px) 100vw, 450px\" \/><\/noscript> Almac\u00e9n de almacenamiento de tiras de cobre de tama\u00f1o peque\u00f1o<\/figcaption><\/figure>\n<hr \/>\n<h3><strong>7. Fuga de cobre<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>Recubrimiento o enchapado de superficie desigual.<\/li>\n<li>Control inadecuado de los par\u00e1metros del proceso de recubrimiento.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Optimizar el proceso de recubrimiento para garantizar la uniformidad.<\/li>\n<li>Utilice equipos de pulverizaci\u00f3n o recubrimiento de alta precisi\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>8. Oxidaci\u00f3n<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>Exposici\u00f3n a la humedad o ambientes oxidantes.<\/li>\n<li>Protecci\u00f3n insuficiente durante la limpieza o el almacenamiento.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Mantener un ambiente seco durante la producci\u00f3n y el almacenamiento.<\/li>\n<li>Cubra la superficie con una capa protectora antioxidante.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>9. Cable atascado<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>La tensi\u00f3n de la bobina es desigual, lo que da como resultado una tensi\u00f3n inconsistente de la tira de cobre.<\/li>\n<li>Ajuste inadecuado del equipo de bobinado.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Ajuste los par\u00e1metros del equipo de bobinado para garantizar una tensi\u00f3n uniforme.<\/li>\n<li>Realizar mantenimiento al equipo peri\u00f3dicamente.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>10. Barras negras<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>Contaminaci\u00f3n del aceite lubricante durante el proceso de laminaci\u00f3n.<\/li>\n<li>Tratamiento de oxidaci\u00f3n de superficies desiguales.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Utilice aceite de rodadura de alta calidad y reempl\u00e1celo a tiempo.<\/li>\n<li>Optimizar los procesos de limpieza y preparaci\u00f3n de superficies.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>11. Flexi\u00f3n lateral<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>La presi\u00f3n de rodadura est\u00e1 distribuida de manera desigual.<\/li>\n<li>La tensi\u00f3n de la bobina est\u00e1 desequilibrada.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Ajustar los par\u00e1metros de presi\u00f3n y velocidad de los rodillos.<\/li>\n<li>Fortalecer el control de la tensi\u00f3n durante el proceso de bobinado.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>12. Trae agua<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>No se seca completamente despu\u00e9s del lavado o enfriamiento.<\/li>\n<li>El ambiente de almacenamiento tiene alta humedad.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Despu\u00e9s de la limpieza, agregue un paso de secado y extienda el tiempo.<\/li>\n<li>Tome medidas adicionales a prueba de humedad durante el almacenamiento.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>13. Con aceite<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>El aceite lubricante no se limpia.<\/li>\n<li>Manchas de aceite que gotean desde la l\u00ednea de producci\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Fortalecer el proceso de desengrasado y limpieza.<\/li>\n<li>Limpie la l\u00ednea de producci\u00f3n peri\u00f3dicamente para evitar la contaminaci\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>14. Las propiedades mec\u00e1nicas no est\u00e1n calificadas.<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>La composici\u00f3n del material no es conforme.<\/li>\n<li>Control inadecuado del tratamiento t\u00e9rmico o del proceso de laminaci\u00f3n en fr\u00edo.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Utilice materias primas de alta calidad y controle estrictamente la composici\u00f3n qu\u00edmica.<\/li>\n<li>Optimizar los par\u00e1metros de recocido o laminaci\u00f3n seg\u00fan los requisitos del proceso.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>15. La forma de la ranura del cintur\u00f3n en relieve no est\u00e1 calificada.<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>Dise\u00f1o de molde inexacto o depuraci\u00f3n.<\/li>\n<li>El envejecimiento del equipo provoca un relieve desigual.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Revise peri\u00f3dicamente los moldes y el equipo de estampado para garantizar la precisi\u00f3n.<\/li>\n<li>Aumentar la depuraci\u00f3n y las pruebas en las primeras etapas del proceso.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>16. Defectos superficiales<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>Contaminaci\u00f3n por part\u00edculas o impurezas durante el laminado o la limpieza.<\/li>\n<li>Problemas del proceso de recubrimiento.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>A\u00f1ade un dispositivo de filtrado durante el proceso de limpieza.<\/li>\n<li>Aseg\u00farese de tener un ambiente limpio durante el proceso de recubrimiento.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>17. Curling<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>La presi\u00f3n de rodadura es desigual o la tensi\u00f3n es demasiado grande.<\/li>\n<li>El equipo no est\u00e1 ajustado correctamente durante el corte.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Ajuste el espaciado y la presi\u00f3n de los rodillos para garantizar un rodamiento uniforme.<\/li>\n<li>Estandarizar el proceso de corte para reducir los problemas de rizado.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>18. Ondulado<\/strong><\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Causa<\/strong>:\n<ul>\n<li>Control de tensi\u00f3n insuficiente en el proceso de laminaci\u00f3n.<\/li>\n<li>Bobinado desigual.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Soluci\u00f3n<\/strong>:\n<ul>\n<li>Optimice el sistema de ajuste de tensi\u00f3n para mantener un rodamiento estable.<\/li>\n<li>Utilice equipos de bobinado de alta precisi\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<hr \/>\n<h3><strong>Resumir<\/strong><\/h3>\n<p>Estos problemas que tienden a ocurrir durante el proceso de fabricaci\u00f3n de tiras de cobre de tama\u00f1o peque\u00f1o son causados principalmente por un control de proceso laxo, equipos imprecisos o un entorno deficiente. A trav\u00e9s de un estricto control del proceso, la optimizaci\u00f3n de los par\u00e1metros del proceso y el mantenimiento regular del equipo, la aparici\u00f3n de estos problemas se puede reducir en gran medida, garantizando que la calidad de las tiras de cobre de tama\u00f1o peque\u00f1o satisfaga la demanda del mercado.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>En el proceso de fabricaci\u00f3n de tiras de cobre de peque\u00f1o tama\u00f1o, estos problemas son propensos a ocurrir, lo que afecta la calidad y el rendimiento final del producto. A continuaci\u00f3n, se analizan las causas y soluciones de estos problemas, una por una [\u2026]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"default","ast-site-content-layout":"","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"default","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[19],"tags":[306],"class_list":["post-30433","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-blog","tag-306"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.ray-tron.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/30433","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.ray-tron.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.ray-tron.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.ray-tron.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.ray-tron.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=30433"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.ray-tron.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/30433\/revisions"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.ray-tron.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=30433"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.ray-tron.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=30433"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.ray-tron.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=30433"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}