1. Batterijtesten: Vanwege de willekeur van de batterijproductieomstandigheden, zijn de prestaties van de geproduceerde batterijen niet hetzelfde. Om batterijpakketten met dezelfde of soortgelijke prestaties effectief te kunnen combineren, moeten ze worden geclassificeerd op basis van hun prestatieparameters; Bij het testen van batterijen worden batterijen geclassificeerd door de grootte van de uitgangsparameters van de batterij (stroom en spanning) te detecteren. Om de benuttingsgraad van de batterij te verbeteren en er een batterijonderdeel van gekwalificeerde kwaliteit van te maken.
2. Positief elektrodelassen: Hierbij wordt de sedimentatieband aan de hoofdroosterlijn op de positieve kant (negatieve pool) van de batterij gelast. De sedimentatieband bestaat uit vertind koper. Met een lasapparaat kunnen we het aan de hoofdrasterlijn lassen door middel van multipunts puntlassen. De warmtebron voor het lassen is een infraroodlamp (die gebruikmaakt van het thermische effect van infraroodlicht). Het bandje is ongeveer twee keer zo lang als de batterijzijde. Bij het solderen aan de achterzijde wordt de overtollige strip verbonden met de elektrode aan de achterzijde van de cel. (Ons bedrijf maakt gebruik van handmatig lassen)
3. Serieschakeling aan de achterzijde: Met het lassen aan de achterzijde worden 36 batterijen aan elkaar verbonden om een componentreeks te vormen. Momenteel gebruiken we handmatige bediening. De positionering van de batterij berust hoofdzakelijk op een dunne film-gereedschapsplaat. Er zijn 36 groeven op de batterijcel geplaatst. De grootte van de groef is afhankelijk van de grootte van de batterij. De positie van de groef is ontworpen. Verschillende componentgrootten gebruiken verschillende sjablonen. De operator gebruikt een soldeerbout en soldeerdraad om de voorste elektrode (negatieve elektrode) van de "voorste batterij" aan de achterste elektrode (positieve elektrode) van de "achterste batterij" te lassen. Op deze manier worden de 36 onderdelen in serie geschakeld en worden de draden aan de positieve en negatieve uiteinden van de componentenreeks gelast.
4. In lagen leggen: Nadat de achterkant is aangesloten en gecontroleerd, legt u de componentstrengen, het glas en gesneden EVA, de glasvezel en de backplane in bepaalde lagen ter voorbereiding op het lamineren. Er wordt vooraf een laagje reagens (primer) op het glas aangebracht om de hechting tussen het glas en het EVA te vergroten. Bij het leggen moet u letten op de relatieve positie van de batterijstreng en materialen zoals glas. Ook moet u de afstand tussen de batterijen aanpassen om een goede basis voor de verlijming te leggen. (Lagen: van onder naar boven: glas, EVA, batterij, EVA, glasvezel, achterpaneel).
5. Lamineren van componenten: plaats de uitgelegde cellen in een lamineerapparaat, zuig de lucht uit de componenten door middel van vacuüm en verwarm vervolgens het EVA om de cellen, het glas en de backplane aan elkaar te smelten; Verwijder de componenten nadat ze zijn afgekoeld. Het lamineringsproces is een cruciale stap in de componentenproductie. De lamineringstemperatuur en -tijd worden bepaald door de eigenschappen van EVA. Wanneer we snel uithardende EVA gebruiken, bedraagt de lamineringscyclus ongeveer 25 minuten. De uithardingstemperatuur bedraagt 150°C.
6. Bijsnijden: Het gelamineerde EVA vormt ruwe randen door de druk en de uitwaartse uitbreiding van de stolling. Daarom moet het gelamineerde deel worden verwijderd.
7. Lijstwerk: Vergelijkbaar met het frame voor glas; het aluminium frame wordt gebruikt om de glasconstructie te monteren, wat de sterkte van de constructie vergroot, de batterijconstructie verder afdicht en de levensduur van de batterij verlengt. De ruimte tussen het frame en het glas wordt opgevuld met siliconen. Elke rand is met hoekverbindingen verbonden.
8. Las de aansluitdoos: Las een doos aan de achterkant van de draden van de module om de verbinding tussen de batterij en andere apparaten of batterijen te vergemakkelijken.
9. Hoogspanningstest: Met een hoogspanningstest wordt een bepaalde spanning aangelegd tussen het frame van het onderdeel en de elektrodekabel om de drukweerstand en isolatiesterkte van het onderdeel te testen. Zo wordt gegarandeerd dat het onderdeel niet beschadigd raakt door zware natuurlijke omstandigheden (blikseminslagen, enz.).
10. Componententest: het doel van de test is om het uitgangsvermogen van de batterij te kalibreren, de uitgangskarakteristieken te testen en het kwaliteitsniveau van het onderdeel te bepalen.
Dutch 
Chinese 
Japanese 
Spanish 
Russian 
English