1. Тестирование аккумуляторов: Из-за случайности условий производства аккумуляторов производительность произведенных аккумуляторов неодинакова. Для эффективного объединения аккумуляторных батарей с одинаковой или схожей производительностью их следует классифицировать в соответствии с параметрами производительности; Тестирование аккумуляторных батарей заключается в их классификации путем определения величины выходных параметров батареи (тока и напряжения). Повысить коэффициент использования аккумулятора и сделать его компонентом аккумулятора соответствующего качества.
2. Сварка положительным электродом: предназначена для приваривания седиментационной ленты к основной линии сетки на положительной стороне (отрицательном полюсе) батареи. Лента седиментации изготовлена из луженой меди. Мы можем использовать сварочный аппарат, чтобы приварить его к основной линии сетки методом многоточечной точечной сварки. Источником тепла при сварке является инфракрасная лампа (использующая тепловой эффект инфракрасного света). Ремешок примерно в два раза длиннее стороны с батареей. При пайке с обратной стороны излишек ленты соединяется с электродом на задней стороне элемента. (Наша компания использует ручную сварку)
3. Последовательное соединение с обратной стороны: сварка с обратной стороны позволяет соединить вместе 36 аккумуляторов для формирования цепочки компонентов. В настоящее время мы используем ручной процесс. Позиционирование батареи в основном осуществляется с помощью тонкопленочной инструментальной пластины. На элементе батареи имеется 36 канавок. Размер паза зависит от размера батареи. Положение канавки было спроектировано. Для компонентов разных размеров используются разные шаблоны. Оператор использует паяльник и припой для сварки переднего электрода (отрицательного электрода) ?передней батареи? с задним электродом (положительным электродом) ?задней батареи?. Таким образом, 36 деталей соединены последовательно, а выводы приварены к положительному и отрицательному концам цепочки компонентов.
4. Укладка слоями: После того, как задняя сторона соединена и проверена, уложите составные нити, стекло и разрезанный ЭВА, стекловолокно и заднюю панель определенными слоями, готовясь к ламинированию. На стекло заранее наносится слой реагента (праймера) для повышения прочности связи между стеклом и ЭВА. При укладке необходимо следить за относительным расположением ряда батарей и таких материалов, как стекло, а также регулировать расстояние между батареями, чтобы создать хорошую основу для склеивания. (Укладка слоев: снизу вверх: стекло, ЭВА, аккумулятор, ЭВА, стекловолокно, задняя панель).
5. Ламинирование компонентов: поместите выложенные ячейки в ламинатор, откачайте воздух из компонентов с помощью вакуума, а затем нагрейте EVA, чтобы сплавить ячейки, стекло и объединительную плату вместе; после охлаждения извлеките компоненты. Процесс ламинирования является важнейшим этапом производства компонентов. Температура и время ламинирования определяются свойствами ЭВА. При использовании быстроотверждающегося ЭВА цикл ламинирования составляет около 25 минут. Температура отверждения составляет 150°C.
6. Обрезка: ламинированный ЭВА образует необработанные края из-за давления и расширения наружу при затвердевании, поэтому ламинированную часть следует удалить.
7. Рама: Аналогична раме для стекла; Для крепления стеклянной сборки используется алюминиевая рама, что увеличивает прочность сборки, дополнительно герметизирует сборку батареи и продлевает срок ее службы. Зазор между рамой и стеклопакетом заполнен силиконом. Каждая граница соединена угловыми связями.
8. Сварная распределительная коробка: приварите коробку к задним выводам модуля, чтобы облегчить соединение между аккумулятором и другими устройствами или аккумуляторами.
9. Испытание высоким напряжением: Испытание высоким напряжением заключается в приложении определенного напряжения между корпусом компонента и выводом электрода для проверки сопротивления давлению и прочности изоляции компонента, чтобы гарантировать, что компонент не будет поврежден в суровых природных условиях (удары молнии и т. д.).
10. Тестирование компонентов: Целью тестирования является калибровка выходной мощности аккумулятора, проверка его выходных характеристик и определение уровня качества компонента.
Russian 
Chinese 
Japanese 
Spanish 
Dutch 
English